（来源：山西焦煤）
焊花飞溅，机器低鸣。走进霍州煤电木瓜矿修旧利废厂，一派繁忙有序的维修场景映入眼帘：检修职工围在工作台前，对井下回撤上来的废旧托辊、液压管件进行拆解、打磨、换件、组装。不一会儿，一件件原本锈蚀变形的配件重新达到井下复用标准，等待再度“上岗”。
从过去“坏了就换、轻微破损即报废”的粗放模式，到如今“能修不换、颗粒归仓”的精打细算，这道生产一线的“加减法”，正是木瓜矿深耕修旧利废、深挖降本潜力的生动注脚。
煤矿机电设备运维既是安全生产的动力保障，也占成本支出的一大部分。随着矿井采掘延伸，设备运行负荷加重，配件损耗逐年递增。过去，部分职工存在“重生产、轻降耗”的惯性思维，很多仅存在轻微磨损、局部故障的配件，因缺乏修复机制直接报废，造成大量物资闲置浪费，配件采购开支居高不下。为彻底扭转这种粗放式消耗局面，积极落实山西焦煤成本管控、提质降耗工作要求，木瓜矿机电管理部依托TPM设备全生命周期管理，把修旧利废作为节流创效的重要抓手，将降本触角延伸到设备运维的各个环节。
“以前配件坏了第一时间就是报计划换新，虽然省事，但却造成了极大的资源浪费。”机电管理部技术员刘龙龙说。
为转变全员思想、激活创效动能，木瓜矿建立起回收、转运、检修、验收、领用的闭环管理机制。井下各班组在日常检修、工作面回撤过程中，常态化收集可修复废旧配件，统一转运至修旧利废厂分类处置：完好配件直接入库循环使用，破损配件集中翻新修缮。为切实守住安全底线，该矿要求所有修复配件必须通过耐压和防爆性能检测，达标后方可投入井下使用。
理念之变，带来实实在在的效益。以井下用量最大的皮带托辊为例，过去损坏直接换新，单只采购成本约280元。如今，职工自主更换轴芯、进行精细维修，单只修复成本仅需30元，成本降幅接近90%。据统计，仅今年6月份，该矿修旧利废厂便自主修复托辊385件，可满足两条巷道近四成的托辊需求，累计节约采购资金7万余元。
随着修旧利废闭环管理、精益管控模式的全面落地，木瓜矿成功跳出粗放消耗的管理困境，让闲置物资活起来，压降材料消耗；让自主技术用起来，减少外委投入；让精细管理严起来，稳固经营成效。据统计，仅去年一年，木瓜矿就累计节约生产成本218万元。
修旧利废并非一帆风顺。“刚开始遇到复杂配件我们不敢动手，外委维修既费钱又误工，大家都很着急。”修旧利废厂厂长郭常亮说。为弥补技术和人员短板，木瓜矿精准施策，通过外出研学、技师驻矿带教、岗位老带新等方式，开展实操培训。全员苦练维修本领，逐步攻克各类配件维修难题，彻底摆脱对外委维修的依赖。同时，他们还将修旧利废纳入绩效考核，实行多劳多得、专项奖励机制，从而充分调动起全员主动降耗、自主创效的积极性，形成了人人参与、精打细算的良好氛围。
如今，木瓜矿已实现托辊、轨道脱轨配件、液压胶管、巷道照明灯、电气接线盒等多类井下常用耗材的常态化修复复用。全矿设备配件整体换新率同比降低10%，在物资降耗、运维节流、成本管控层面收到了实打实的成效。木瓜矿相关负责人表示，下一步，他们将持续拓展配件修复品类，逐步覆盖阀组、管路、小型电气设备等领域，并完善全流程管控台账等，进一步提升废旧物资复用率。
作 者：文/图 姜炎钰
编 辑：梁瑞华
责 编：高慧琴
